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在污泥脱水中应用较多的离心机有倾析型离心分离机、分离板式离心沉降机等？

倾析型离心分离机转筒转速为1200-8500r/min,—般离心系数小于2000,而且为适应处理不同量、不同污泥浓度和不同沉降速度的污泥的需要，都配有比转筒转速低5-l00r/min的螺旋输送机;

输送机和转筒转速的差值可以随时改变，使得难以分离的污泥也能得到较好的脱水效果。

由于不使用滤网、滤布等滤料，因此不存在堵塞问题。

从外形上分，倾析型离心分离机有圆筒型和圆锥型两类；

分离板式离心沉降机结构复杂，离心系数为700-12000,处理能力120-70000L7h。

由于悬浮颗粒沉降距离较小，微小的颗粒也能被捕集，再通过转筒上的细孔连续排出，污泥可被浓缩5-20倍！

因为转筒壁上的细孔直径为1.27-2.54mm，所以对污泥浓度和粒度有一定限制，通常需对原料污泥进行适当的筛分处理！

离心机/脱水机选型参数针对离心机机型选择的几个重要参数，本文集中介绍了：(1)脱水体积;

(2)物料的液相部分在离心机内的停留时间？

(3)物料的固相部分在离心机的“沙滩”部分的停留时间？

(4)分离效果与转速差Dn的关系，这四个概念和相关的计算说明。

我们认为，只有这些参数选择的合理，才能确保离心机的选用是合理、可靠的。

1脱水体积离心机转鼓内圆柱部分的脱水体积是指进入转鼓圆柱部分的液体的总容量，也可以理解为离心机实际工作的体积。

脱水体积的大小直接决定了物料在离心机内的停留时间(见下述第2部分)，进而决定了离心机的处理能力。

用户在买离心机时，既不是买它的转鼓直径，也不是买它的长径比，更不是买它的电功率的大小，实际上买的是这部分脱水体积!

脱水体积的大小才是脱水能力的最重要的参数;

它是转鼓直径、长径比等诸多参数的最终结果，是离心机处理能力的核心参数；

现以某离心机为例进行说明：计算圆柱部分的脱水体积应考虑：转鼓圆柱体部分的长度L(米)，转鼓内半径re(米)及非液环区半径ri(米)，ri可按re的60%考虑！

某离心机Dmax(最大转鼓直径)=470mmrmax(最大转鼓半径)=0.235m(re)ri=60%×0.235=0.141mLcyl(圆柱部分的长度)=1.23m脱水体积为：(π×re2×Lcyl)-(π×ri2×Lcyl)=(3.14×0.2352×1.23)-(3.14×0.1412×1.23)=137lts2物料的液相部分在离心机内的停留时间停留时间即液体从进入转鼓直至排出前所保持的时间?

停留时间越长，达到的固-液分离效果越好，从而絮凝剂的耗量越少。

物料的液相部分在离心机内的停留时间Rt的计算公式为：Rt(秒)=3600(秒)×btdw(转鼓总的脱水体积)Q=进料流量(升/小时)btdw=转鼓总的脱水体积(升)例：(1)某离心机X处理量要求为Q=22m3/h脱水体积=146升(装备的可调溢流堰坝的直径为：310mm)Rt=(3600×146)/22000=24秒例：(2)某离心机X处理量要求为Q=22m3/h脱水体积=179升(装备的可调溢流堰坝的直径为：273mm)Rt=(3600×179)/22000=29秒例：(3)某离心机Y处理量要求为Q=22m3/h脱水体积=73升(装备的可调溢流堰坝的直径为：273mm)Rt=(3600×73)/22000=12秒通过对比例(1)和例(3)，可以看到离心机X的脱水体积和停留时间均为离心机Y的2倍。

如果20秒为合理的最少停留时间，那么离心机Y明显小于实际需求！

如果采用离心机Y，则处理效果将不会满足要求，或者絮凝剂用量明显高于采用合理机型的情况。

3物料的固相部分在离心机的“沙滩”部分的停留时间Rt物料的固相部分在离心机的“沙滩”部分的停留时间Rt越长，越容易获得越高的泥饼干度。

停留时间决定于“沙滩”部分的长度，而“沙滩”部分的长度取决于转鼓圆锥角度，液面高度等离心机结构因素？

下面以某离心机为例说明。

Dn=10螺旋叶片空间=13cm10×13=130：20=6.560(sec)：6.5=9.2secondsRt(seconds)=60×沙滩部分的长度(cm)/△n×螺旋叶片空间(cm)流速：22m3/h假设：Dn=10，进料Q=22m3/h，固-液分离的停留时间为24秒!

计算出停留时间内，污泥在转鼓“沙滩”部分的总长度=200mm比如：将Dn=10变成Dn=6，最终会得到更干的泥饼？

4分离效果与转速差Dn的关系总的转鼓容量=146升(装备了直径310mm的可调溢流堰坝)停留时间=1分钟污泥进料点：从液相出口100米处输入流量：22m3/hAtoB=转鼓中的液相在排出前经过的距离；

它将是：@Dn=0100：13×3.14×0.47=11m@Dn=1011+(10×3.14×0.47)=25m由此可见，随着Dn的增大，液相在被排出离心机之前经过的路径将增加，从而可以获得更好的液相清度，即分离效率。

由上述第3部分中对“物料的固相部分在离心机的“沙滩”部分的停留时间Rt”的分析中可以知道，Dn的增大会减少固相部分在离心机的“沙滩”部分的停留时间Rt，从而降低泥饼的干度？

这是一个矛盾的两个方面，片面强调其中任何一个方面都将影响离心机对物料的处理效果。

倾析型离心分离机转筒转速为1200~8500r/min,—般离心系数小于2000,而且为适应处理不同量、不同污泥浓度和不同沉降速度的污泥的需要，都配有比转筒转速低5~lOOr/min的螺旋输送机;

分离板式离心沉降机结构复杂，离心系数为700~12000,处理能力120~70000L7h！

由于悬浮颗粒沉降距离较小，微小的颗粒也能被捕集，再通过转筒上的细孔连续排出，污泥可被浓缩5〜20倍。

因为转筒壁上的细孔直径为1.27~2.54mm，所以对污泥浓度和粒度有一定限制，通常需对原料污泥进行适当的筛分处理。

卧式螺旋卸料沉降离心机(简称卧螺离心机)是利用离心沉降原理分离悬浮液的设备?

对固相颗粒当量直径=3um、重量浓度比：10％或体积浓度比=70％、液固比重差：0.05g／cm3的各种悬浮液均适合采用该类离心机进行液固分离或颗粒分级？

本公司生产的卧螺离心机有LW-250、LW-350、LW-430、LW-450、LW-500、LW-550等六大系列十一种规格，在转子结构上分为并流、逆流、复合螺旋、双向挤压等形式，在用途上则有浓缩、脱水、分级、浓缩脱水一体等机型，因此可广泛适用于化工、轻工、制药、结构特点：1、转鼓等主要零部件采用耐蚀不锈钢制造；

2、输料螺旋采用特殊防磨措施，可喷焊硬质合金保护层或镶装硬质合金耐片！

3、大长径比、高转速;

具有多种角度的转鼓锥部结构。

4、可选用重负载、大传动比的摆线针轮、行星齿轮或液压差速器!

5、差转速及扭矩可随物料浓度、流量变化自动调节的微机控制系统;

6、带BD板的卧式螺旋沉降离心机，可对各种不同比例的初沉、活性污泥进行浓缩、脱水以及难分离的物料的分离;

产品结构原理图:驱动组合:我公司针对具体的使用背景和要求，开发了多种离心机转鼓和螺旋推进器的组合方式：采用一个交流变频电机+变频器或一个电磁调速电机同时驱动转鼓和螺旋，通过更换皮带轮调整差转速。

应用领域：下面所列举的各种物料只是部分用途，各种新用途正在不断增加?

对于特定的物料需要通过试验或类比，才能确定相应离心机的型号和技术参数！

固液分离污泥脱水粒度分级液相澄清聚氯乙烯树脂电厂污泥钛白粉大豆蛋白亚硫酸铵印染污泥高岭土花生蛋白碳酸钡?

造纸污泥淀粉果汁碳酸锶天然气脱硫污泥钻井泥桨饮料辛德粉电石污泥煤粉浮选植物油硫酸钡纤维板污泥水晶石浮选柠檬酸硫酸钙钻井泥桨硅藻土废油净化淀粉氯二泥石膏洗涤水净化洒精废液汽车污泥铝土矿桔汁PTA活性污泥瓷土氯二泥血粉石膏桨矿石明矾污泥主要参数:你的加工余量。

加工形式？

形腔还是平面!

一般来说加工铝合金500米以上的速度那是起码的？

要是机床不行；

300的速度也得要。

机床好，选用金刚石刀具可以达到上千米的速度。

还有是车床还是加工中心。

粗加工可以选用硬质合金无涂层细颗粒的；

ISO牌号为K的或者YG的硬质合金！

精修则选用PCD金刚石刀具，这样表面质量才可以比较好！

铸造钢球由于铬含水量的不一样能够分成3个类型:包含高铬球、中铬球和低铬球。

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等？

1、气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。

气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色！

铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性！

气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。

另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响？

防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。

球墨铸铁件皮下气孔缺陷：球墨铸铁件的生产过程中，在热处理、抛丸清理后或机加工时常会发现一些直径大约为0、5-3mm，形状为球形、椭圆状或针孔状内壁光滑的孔洞，这些孔洞一般在铸件表皮下2-3mm分布，这就是所谓的皮下气孔！

皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成氧化膜，这对阻碍析出气体和入侵气体的排出有一定影响，这些气体滞留于皮下就会形成气孔。

另外，球墨铸铁糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进皮下气孔缺陷的形成?

2、粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。

粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等！

消失模铸件粘砂可以分为机械粘砂和化学粘砂;

机械粘砂的实质是金属液对砂粒间细孔的填充渗入，此种情况形成是由于金属液的渗入压力超过了砂粒间空隙中的气体反压力和由金属液表面张力引起的附加压力，金属液渗入砂粒空隙而导致，如果在泡沫塑料模外表面涂挂一层致密涂层，方可起到阻止金属液渗入的作用，从而有效防止铸件产生机械粘砂。

化学粘砂的产生多由于型料耐火度不高、熔融温度较低所致，当浇入高温金属液后很容易被金属液所熔融，形成节瘤等缺陷，因此，在金属液和型料之间隔离一层耐火度高的涂料，对于防止化学粘砂很有利?

3、夹砂在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生?

铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位；

铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大！

4、砂眼在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷；

5、胀砂浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。

为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力!

6、冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷;

浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状;

冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。

防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度;

7、孔眼类缺陷就消失模铸造中的孔眼类缺陷而言，其一般可以分为渣孔和砂孔，其中渣孔是液态金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排除，漂浮在铸件表面，铸件冷却后形成的，因此在熔炼时除渣要彻底，严格挡渣操作，浇注系统设计要利于除渣，提升浇注温度，选取除渣性好的浇包及设置过滤网挡渣。

砂孔缺陷是浇注时干砂进入液态金属，最后积聚到铸件表面喷丸处理掉砂子后留下的孔眼，要防止砂孔缺陷产生要求模样组合粘结要紧密，直浇道密封要好，避免模样在砂箱中粘结，浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过渡!

8、塌箱缺陷塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，随着消失模铸造工艺应用的日趋成熟，有关塌箱缺陷的产生原因和防治办法已经有了相对详尽的研究结果，研究结果证实，塌箱缺陷的产生原因并非单方面的，下面就塌箱缺陷的产生原因做出以下总结：a、在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌。

b、金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据；

该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；

c、如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散;

一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型?

d、涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷?

消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型!

当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。

就消失模铸件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多发生在浇注或者凝固环节，主要特征是铸型局部塌陷、溃型使铸件不能成型或者局部多肉，要使消失模铸件塌箱缺陷得到防治可以从以下几个方面展开实施：a、如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法。

b、浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量。

c、金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料!

d、合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜。

浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流。

e、为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。